13888147524熔化焊接与热切割作业证由应急管理局（原安监局）发证，证书有效期为三年，是焊工作业人员上岗作业的必备证书，证书必须在应急管理部特种作业人员证书信息查询平台能查询到，才算是真实有效的。
报考咨询：18206863120（微信同号）
报名资料：
1、身份证复印件1份
2、一寸白底照片2张
3、初中及以上文化程度毕业证复印件1份
4、个人健康承诺书1份（学校提供，本人签字）
考试形式：本人参考、单人单桌、分为理论科目和实操科目，满分均为100分，及格分均为80分。
焊工操作证的考试难度并不大，只要有相应的文化水平且进行相应的培训、学习和练题，都是可以轻松取得证书的。
焊工学技术课程内容：
第一周：焊工基础（电焊工安全操作规范及设备工具的安全使用）手工电弧焊操作技能培训（例如：手工焊接设备、焊接材料、工具。各种焊接位置的操作技能，单面焊双面成型技术的操作技巧）。
第二周：氧、乙炔焊接与切割，等离子弧切割（气焊与切割设备的使用及安全操作规程），各种厚板、薄板气焊与切割操作技巧。
第三周：手工钨极氩弧焊技术（例如：氩弧焊设备及工具的安全使用和安全操作规程）；氩弧焊焊接厚、薄板各种焊接位置的安全操作技巧；常用有色技术材料，例如：铝合金材料的焊接技巧。
第四周：二氧化碳气体保护电弧焊技术（例如：二氧化碳焊接设备、设备工具的安全操作规程）；二氧化碳气体保护焊焊接位置的操作技巧。
除了FSW和FSSW，这些搅拌摩擦焊方法也很硬核 其他摩擦焊
除了常规FSW及FSSW以外，还有一些其他摩擦焊方法。其中，摩擦铆接是一种利用铆钉的旋转摩擦而实现固相连接的方法，同时保留了传统铆接的变形自锁特性。根据待处理材料的不同，摩擦铆接可以分为金属型和非金属型。两种摩擦铆接都是利用摩擦生热与塑性变形实现连接的。来自奥地利格拉茨科技大学的Cipriano等[1]利用ABAOUS模拟软件对AA2024-T351铝合金和聚醚酰亚胺进行了金属型摩擦铆接的数值模拟研究。设置铆钉直径从最初的5mm增加到6.2mm、7.0mm和9.3mm，分别记为条件1、条件2和条件3。将试验结果、计算结果和模拟结果进行对比发现，在不同条件下，三者的温度变化均具有较高的一致性，如图1所示。此外，作者还给出了摩擦阶段结束时三种条件下的温度分布和变形情况。 自冲铆接（Self-PiercingRiveting，SPR）技术是通过液压缸或伺服电动机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，待铆接板材与铆钉在压力作用下发生塑性变形，成形后充盈于铆模之中，从而形成稳定连接的一种板材机械连接技术。在自冲铆接的基础上，上海交通大学的Li等人[2]提出了一种全新的自冲摩擦铆焊（Friction Self-Piercing Riveting，F-SPR）技术，该技术在传统自冲铆接的基础上引入了搅拌摩擦点焊的思想，即在半空心铆钉压入板材过程的同时高速旋转，通过“摩擦软化”和“进给顶锻”两阶段完成整个连接过程，如图3所示。在摩擦软化阶段，铆钉高速旋转产生的摩擦热软化金属，并在板材之间形成固相连接；在进给顶锻阶段，通过铆钉停转并快速进给，避免热量在铆钉附近过度累积，提升铆接力、增大机械互锁，最终实现机械—固相复合连接。 研究人员对SPR和F-SPR工艺在连接铝合金AA5182-0板材时的工艺特征和接头性能进行了系统比较。结果表明，由于使用F-SPR技术时产生的摩擦热可以软化板材，所以F-SPR工艺与SPR工艺相比在实现相同机械互锁的前提下铆接力降低了63%。铆接力的降低不仅能够减缓铆接设备和模具损耗，还有助于提升工艺稳定性。此外，SPR过程仅形成了铆钉与板材间的机械互锁，而F-SPR过程在铆钉与板材机械互锁的基础上实现了板材与板材之间的固相连接，如图4所示。在机械—固相复合连接的协同作用下，F-SPR接头准静态抗剪强度相比于SPR接头提升了25.1%；F-SPR接头在105和106疲劳寿命对应的载荷幅值与SPR相比分别提升了18.4%和14.5%。 F-SPR技术已经成功应用于2系、5系、6系、7系铝合金，铸造铝合金、镁合金等轻金属，以及工程塑料、碳纤维增强复合材料等非金属材料连接。尤其对于SPR技术认为“不可铆”的超高强、低延展性轻合金，F-SPR工艺能够有效解决因材料变形能力差导致的接头开裂和机械互锁不足等问题，突破了传统SPR工艺的性能极限和技术瓶颈。 针对传统FSW接头底部温度较低，塑性变形能力较差等问题，来自中山大学的Hu等[3]以2219-T6铝合金为研究对象，利用超声辅助技术对底板进行处理，如图6所示。结果表明超声处理后接头的抗拉强度和伸长率均高于未处理接头。此外，超声处理过程对动态再结晶和沉淀强化起到促进作用。在超声辅助FSW（UFSW）过程中，半共格θ’相的成核速率和生长速度明显提高，同时还检测到高密度的螺旋位错和棱柱位错环，这表明空位密度明显增加。作者首次通过正电子湮灭谱和分子动力学模拟试验证实了超声通过降低空位形成能量来诱导FSW中的多余空位。空位迁移和凝聚在原有的相界面上，可以减轻共格应变，使析出物快速不受限制地生长，从而促进了沉淀强化。 当FSW的焊接参数不合适时，接头中容易产生孔洞缺陷。当孔洞缺陷沿焊缝分布时就形成了连续隧道。受此启发，搅拌摩擦隧道复合加工技术（Hybrid Friction Stir Channeling，HFSC）得以诞生和发展。来自芬兰阿尔托大学的Karvinen等[4]用HFSC技术对8mm厚的AA5083和3mm厚的无氧铜组成的多材料体系进行了加工，其中铝合金叠放在铜板上方。在无缺陷焊缝的接头中，位于铝合金一侧产生了宽9.6mm、高3.3mm的大通道。整个接头的纳米压痕硬度分布如图7所示（图中黑色窗口区为通道，上层为铜板），局部硬度的增加与IMC层的形成有关。 来自圣彼得堡理工大学的Polyakov等人[5]以AA2024-T4铝合金为研究对象，分析了脉冲搅拌摩擦焊（I-FSW）和高速搅拌摩擦焊（HS-FSW）两种方法对接头组织和力学性能的影响，并将其与常规FSW方法所获接头进行对比。结果表明，随着脉冲参数（振幅和频率）的变化，接头的拉伸性能和显微硬度均有所提高。在HS-FSW过程中，由于热输入不足或材料混入不足，导致焊缝区形成缺陷，如隧道效应和氧化物线。因此，在HS-FSW过程中，改变工具的配置可以有效提高对材料的搅拌作用。 来自日本大阪大学的Liu等[6]研究了Ti-6A1-4V钛合金与SUS316L不锈钢的摩擦焊，并对焊接参数进行了优化，最终获得了较好的异种接头。为了阐明异种合金材料Ti-6A1-4V和SUS316L摩擦焊接头的连接机理，对接头的微观组织演变和力学性能进行了研究。通过改变摩擦压力，成功降低了焊接温度，从而抑制了金属间化合物厚层的形成。但Ti-6A1-4V/SUS316L的机械混合层表现为硬、脆的特征，特别是容易在焊缝边缘形成裂纹和孔洞，使接头的力学性能发生显著的恶化。机械混合层的形成是由于两种材料在焊接界面具有较高的升温速度和剪切变形速度造成的。降低转速和液态CO2冷却被应用在整个处理过程中，可以降低升温速率及两种材料之间的剪切变形速度，从而抑制焊接界面边缘处有害机械混合层的形成，最终获得了高质量TC4/SUS316L异种材料摩擦焊的接头。
